Impulsor de fundición a la cera perdida en acero inoxidable AISI 316 (CF8M) defundición de acero chinaLos servicios de mecanizado CNC se ofrecen a precios competitivos.
CF8M es un acero inoxidable austenítico fundido que cumple con las normas ASTM A351, ASTM A743 y ASTM A744. CF8M igual a SS 316/F 316 y estándar chino 0Cr17Ni12Mo2. CF8M es una modificación con cojinete de molibdeno de la aleación CF8 y es el equivalente fundido del acero inoxidable forjado AISI 316. CF8M se define en ASMT A351, ASMT A743 y ASTM A744, que es solo para fines de fundición. SS 316 se define en ASTM A240 y ASTM A276, es para placas, láminas, tiras o barras de acero inoxidable. Otro grado se denomina F316, que proviene de ASTM A182 solo para piezas forjadas. TP316 se encontrará en ATSTM A376 solo para tuberías. Las principales aplicaciones de la cubierta de acero inoxidable fundido CF8M: impulsores, hélices, carcasas de bombas, cuerpos de válvulas y placas de presión.
La fundición a la cera perdida es un método de fundición de precisión que produce detalles complejos casi en forma neta mediante la replicación de patrones de cera.Fundición a la cera perdidao cera perdida es un proceso de formación de metales que normalmente utiliza un patrón de cera rodeado por una cubierta de cerámica para hacer un molde de cerámica. Cuando la cáscara se seca, la cera se derrite, dejando solo el molde. Luego, el componente de fundición se forma vertiendo metal fundido en el molde cerámico.
De acuerdo con los diferentes aglutinantes para la construcción de carcasas, la fundición a la cera perdida se podría dividir en fundición a la cera perdida con aglutinante de sol de sílice, fundición a la cera perdida con aglutinante de vidrio soluble y fundición a la cera perdida con sus mezclas como materiales aglutinantes. El sol de sílice es un aglutinante típico a base de agua con una estructura coloide de ácido silícico. Es una solución coloidal polimérica en la que las partículas de sílice altamente dispersas son solubles en agua. Las partículas coloidales son esféricas y tienen un diámetro de 6 a 100 nm. El proceso de fundición a la cera perdida para fabricar la cáscara es el proceso de gelificación. Hay muchos factores que influyen en la gelificación, principalmente electrolitos, pH, concentración de sol y temperatura. Existen muchos tipos de soles de sílice comerciales, y el más utilizado es el sol de sílice alcalino con un contenido de sílice del 30%. Para superar las deficiencias del largo ciclo de formación de la cáscara del sol de sílice, en los últimos años se ha desarrollado un sol de sílice de secado rápido. El proceso de elaboración de cáscara de sol de sílice es relativamente sencillo. Cada proceso tiene tres procesos: recubrimiento, lijado y secado. Cada proceso se repite muchas veces para obtener una capa multicapa del espesor requerido.
En el proceso de elaboración de la cáscara de sol de sílice, el secado es el proceso más crítico. Mediante el secado, el agua se volatiliza, los sol geles de sílice y las partículas refractarias se unen firmemente entre sí, obteniendo así una cubierta de alta resistencia. Esta es una buena preparación para el casting posterior.
La pieza fundida obtenida mediante el proceso de fabricación de cáscaras de sol de sílice tiene una rugosidad superficial baja, una alta precisión dimensional y un ciclo de fabricación de cáscaras largo. Este proceso se utiliza ampliamente en la fundición de aleaciones resistentes al calor a altas temperaturas, aceros resistentes al calor, aceros inoxidables, aceros al carbono, bajas aleaciones, aleaciones de aluminio y aleaciones de cobre.
El proceso de fundición a la cera perdida de precisión con sol de sílice es adecuado para la producción repetible decomponentes de fundición de forma netade una variedad de diferentes metales y aleaciones de alto rendimiento. Aunque generalmente se utiliza para piezas fundidas pequeñas, este proceso se ha utilizado para producir marcos completos de puertas de aviones, con piezas fundidas de acero de hasta 500 kg y piezas fundidas de aluminio de hasta 50 kg. En comparación con otros procesos de fundición como la fundición a presión ofundición en arena, puede ser un proceso costoso. Sin embargo, los componentes que se pueden producir mediante fundición a la cera perdida pueden incorporar contornos intrincados y, en la mayoría de los casos, los componentes se funden cerca de su forma neta, por lo que requieren poco o ningún retrabajo una vez fundidos.
▶ Materiales ferrosos y no ferrosos para fundición a la cera perdida:
•Hierro gris: HT150, HT200, HT250, HT300, HT350; GJL-100, GJL-150, GJL-200, GJL-250, GJL-300, GJL-350; GG10~GG40.
•Hierro Dúctil o Hierro Nodular: GGG40, GGG50, GGG60, GGG70, GGG80; GJS-400-18, GJS-40-15, GJS-450-10, GJS-500-7, GJS-600-3, GJS-700-2, GJS-800-2; QT400-18, QT450-10, QT500-7, QT600-3, QT700-2, QT800-2;
•Acero carbono: AISI 1020 - AISI 1060, C30, C40, C45.
•Aleaciones de acero: ZG20SiMn, ZG30SiMn, ZG30CrMo, ZG35CrMo, ZG35SiMn, ZG35CrMnSi, ZG40Mn, ZG40Cr, ZG42Cr, ZG42CrMo...etc bajo pedido.
•Acero inoxidable: AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L, 1.4401, 1.4301, 1.4305, 1.4307, 1.4404, 1.4571 y otros grados de acero inoxidable.
•Latón, cobre rojo, bronce u otros metales de aleación a base de cobre: ZCuZn39Pb3, ZCuZn39Pb2, ZCuZn38Mn2Pb2, ZCuZn40Pb2, ZCuZn16Si4
• Otros materiales según sus requisitos exclusivos o según las normas ASTM, SAE, AISI, ACI, DIN, EN, ISO y GB.
▶ Capacidades de Fundición de fundición a la cera perdida
• Tamaño máximo: 1000 mm × 800 mm × 500 mm
• Rango de peso: 0,5 kg - 100 kg
• Capacidad Anual: 2.000 toneladas
• Materiales Aglutinantes para la Construcción de Corazas: Sol de Sílice, Vidrio soluble y sus mezclas.
• Tolerancias: Bajo Solicitud.
▶ Procedimiento de producción principal
• Diseño de patrones y herramientas → Fabricación de troqueles metálicos → Inyección de cera → Ensamblaje de lodo → Construcción de carcasas → Desparafinado → Análisis de composición química → Fusión y vertido → Limpieza, esmerilado y granallado → Postprocesamiento o embalaje para envío
▶ Inspección de piezas fundidas a la cera perdida
• Análisis espectrográfico y cuantitativo manual.
• Análisis metalográfico
• Inspección de dureza Brinell, Rockwell y Vickers
• Análisis de propiedades mecánicas
• Pruebas de impacto a temperatura baja y normal
• Inspección de limpieza
• Inspección UT, MT y RT
▶ Proceso posterior al casting
• Desbarbado y limpieza
• Granallado/granallado con arena
• Tratamiento Térmico: Normalización, Templado, Revenido, Carburación, Nitruración
• Tratamiento Superficial: Pasivado, Anodizado, Galvanizado, Galvanizado en Caliente, Galvanizado, Niquelado, Pulido, Electropulido, Pintura, GeoMet, Zincec.
•Mecanizado: Torneado, Fresado, Torneado, Taladrado, Bruñido, Rectificado.
▶ Ventajas de los componentes de fundición a la cera perdida:
• Acabado superficial excelente y liso
• Tolerancias dimensionales estrictas.
• Formas complejas e intrincadas con flexibilidad de diseño
• Capacidad para fundir paredes delgadas, por lo que se trata de un componente de fundición más ligero.
• Amplia selección de metales fundidos y aleaciones (ferrosos y no ferrosos)
• No se requiere calado en el diseño de moldes.
• Reducir la necesidad de mecanizado secundario.
• Bajo desperdicio de material.
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• Plazos de entrega cortos para el prototipo, la fundición de prueba y cualquier posible mejora técnica.
• Materiales Adheridos: Sílice Col, Vidrio soluble y sus mezclas.
• Flexibilidad de fabricación desde pedidos pequeños hasta pedidos masivos.
• Fuertes capacidades de fabricación de subcontratación.
