Producto de fundición de acero de aleación personalizado mediante fundición a la cera perdida de silicato de sodio

La fundición a la cera perdida (fundición a la cera perdida) es un método de proceso de fundición de precisión que puede producir detalles complejos cercanos a la forma neta mediante la replicación de patrones de cera. La fundición a la cera perdida o cera perdida es un proceso de formación de metales que normalmente utiliza un patrón de cera rodeado por una cubierta de cerámica para hacer un molde de cerámica. Cuando la cáscara se seca, la cera se derrite, dejando solo el molde. Luego, el componente de fundición se forma vertiendo metal fundido en el molde cerámico.

De acuerdo con los diferentes aglutinantes para la construcción de carcasas, la fundición a la cera perdida se podría dividir en fundición a la cera perdida con aglutinante de sol de sílice, fundición a la cera perdida con aglutinante de vidrio soluble y fundición a la cera perdida con sus mezclas como materiales aglutinantes.

El vidrio soluble, también conocido como silicato de sodio, es un tipo de silicato de metal alcalino soluble, que es vítreo en estado sólido y forma una solución de vidrio soluble cuando se disuelve en agua. Según la diferencia de los metales alcalinos contenidos, existen dos tipos de vaso soluble de potasio y vaso soluble de sodio. Este último es fácilmente soluble en agua, contiene menos impurezas y tiene un rendimiento estable. Por lo tanto, el vidrio soluble para fundición a la cera perdida es vidrio soluble de sodio, concretamente Na20·mSiO2, una solución acuosa coloidal transparente o translúcida que se forma después de la hidrólisis. Los principales componentes químicos del vidrio soluble son el óxido de silicio y el óxido de sodio. Además, también contiene una pequeña cantidad de impurezas. El vidrio soluble no es un compuesto único, sino una mezcla de múltiples compuestos.

En el proceso de fundición a la cera perdida, el aglutinante y el recubrimiento de vidrio soluble tienen un rendimiento estable, un precio bajo, un ciclo de formación de cáscara corto y una aplicación conveniente. El proceso de fabricación de cáscaras de vidrio soluble es adecuado para la producción de piezas de fundición como acero al carbono, acero de baja aleación, hierro fundido, cobre y aleaciones de aluminio que requieren menos calidad de superficie.

Repuestos personalizados para maquinaria de fundición de acero aleado porProceso de fundición a la cera perdidacon vidrio soluble (la solución acuosa de silicato de sodio) como material aglutinante para la fabricación de conchas. La calidad de la fabricación de la carcasa influye en la precisión de las piezas fundidas finales y, por lo tanto, es un proceso muy crítico durante la fundición a la cera perdida. La calidad de la carcasa está directamente relacionada con la rugosidad y la tolerancia dimensional de la pieza final. Por lo tanto, es una tarea importante para la fundición de inversión elegir un método de fabricación adecuado para la carcasa del molde.Según los diferentes adhesivos o materiales aglutinantes para fabricar la cubierta del molde, los moldes de fundición a la cera perdida se pueden dividir en cubiertas adhesivas de vidrio soluble, cubiertas adhesivas de sol de sílice, cubiertas adhesivas de silicato de etilo y cubiertas compuestas de sol de sílice y silicato de etilo. Estos métodos de modelado son los métodos más utilizados en la fundición a la cera perdida.

Molde Shell de Water Glass (solución acuosa de silicato de sodio)
La fundición a la cera perdida producida por la fundición de la cáscara de vidrio soluble tiene una alta rugosidad superficial, baja precisión dimensional, un ciclo de fabricación de la cáscara corto y un precio bajo. Este proceso se utiliza ampliamente en la fundición de acero al carbono, acero de baja aleación, aleaciones de aluminio y aleaciones de cobre.

Mold Shell de Silica Sol Shell (una dispersión de partículas de sílice a nanoescala en agua o disolvente)
La fundición a la cera perdida con sol de sílice tiene baja rugosidad, alta precisión dimensional y un largo ciclo de formación de la carcasa. Este proceso se usa ampliamente en piezas fundidas de aleaciones resistentes al calor a altas temperaturas, piezas fundidas de acero resistentes al calor, piezas fundidas de acero inoxidable, piezas fundidas de acero al carbono, piezas fundidas de baja aleación, piezas fundidas de aleación de aluminio y piezas fundidas de aleación de cobre.

Carcasa de molde de carcasa de silicato de etilo
En la fundición a la cera perdida, las piezas fundidas fabricadas utilizando silicato de etilo como aglutinante para formar la carcasa tienen una rugosidad superficial baja, una alta precisión dimensional y un ciclo de fabricación de la carcasa largo. Este proceso se usa ampliamente en piezas fundidas de aleaciones resistentes al calor, piezas fundidas de acero resistentes al calor, piezas fundidas de acero inoxidable, piezas fundidas de acero al carbono, piezas fundidas de baja aleación, piezas fundidas de aleación de aluminio y piezas fundidas de aleación de cobre.

Las piezas fundidas de acero al carbono, acero de baja aleación y acero para herramientas se utilizan en variosaplicaciones industrialesy ambientes. Con sus numerosos grados, el acero y sus aleaciones pueden tratarse térmicamente para mejorar su rendimiento y resistencia a la tracción; y ajustar la dureza o ductilidad a las necesidades de aplicación del ingeniero o a las propiedades mecánicas deseadas.

Las piezas de fundición a la cera perdida de acero aleado resistentes al desgaste son piezas de fundición producidas mediante un proceso de fundición a la cera perdida hechas de acero aleado resistente al desgaste. En RMC Foundry, los principales procesos de fundición en arena que podemos utilizar para acero aleado resistente al desgaste son la fundición en arena verde, la fundición en arena recubierta de resina, la fundición en molde de arena sin horneado, la fundición de espuma perdida, la fundición al vacío y la fundición a la cera perdida. El tratamiento térmico, el tratamiento de superficies y el mecanizado CNC también están disponibles en nuestra fábrica según sus dibujos y requisitos.

Entre una amplia variedad de aleaciones de fundición, el acero fundido resistente al desgaste es un acero aleado muy utilizado. El acero fundido resistente al desgaste mejora principalmente la resistencia al desgaste de las piezas fundidas de acero agregando diferentes contenidos de elementos de aleación, como manganeso, cromo, carbono, etc., a la aleación. Al mismo tiempo, la resistencia al desgaste de las piezas fundidas de acero resistentes al desgaste también depende del método de tratamiento térmico utilizado por la fundición y de la estructura de la pieza fundida.

Según las diferentes características de desgaste, el desgaste de las piezas fundidas de acero se puede dividir en desgaste abrasivo, desgaste adhesivo, desgaste por fatiga, desgaste por corrosión y desgaste por fricción. Las piezas fundidas de acero resistentes al desgaste se utilizan principalmente en campos industriales con condiciones de trabajo complejas y altos requisitos de rendimiento mecánico, como las industrias de minería, metalurgia, construcción, energía, petroquímica, conservación de agua, agricultura y transporte. Las piezas fundidas de acero resistentes al desgaste se utilizan principalmente en condiciones de abrasión con una determinada carga de impacto, como equipos de molienda, excavadoras, trituradoras, tractores, etc.

Capacidades deFundición de fundición a la cera perdida:
• Tamaño máximo: 1000 mm × 800 mm × 500 mm
• Rango de peso: 0,5 kg - 100 kg
• Capacidad Anual: 2.000 toneladas
• Materiales Aglutinantes para la Construcción de Corazas: Sol de Sílice, Vidrio soluble y sus mezclas.
• Tolerancias: Bajo Solicitud.

Ventajas deComponentes de fundición a la cera perdida:
- Acabado superficial excelente y liso.
- Tolerancias dimensionales estrictas.
- Formas complejas e intrincadas con flexibilidad de diseño.
- Capacidad para fundir paredes delgadas, por lo que se trata de un componente de fundición más ligero.
- Amplia selección de metales fundidos y aleaciones (ferrosos y no ferrosos)
- No se requiere calado en el diseño de los moldes.
- Reducir la necesidad de mecanizado secundario.
- Bajo desperdicio de material.