Producto de fundición de carcasa de hierro fundido maleable personalizado

Las piezas fundidas de hierro maleable suelen ser fundidas porfundición en arena verdeo arena recubierta de resinafundición en molde de cáscaraprocesos en la fundición RMC.

Los hierros fundidos son aleaciones ferrosas que tienen contenidos de carbono superiores al 2%. Aunque los hierros fundidos pueden tener un porcentaje de carbono entre 2 y 6,67, el límite práctico suele estar entre 2 y 4%. Estos son importantes principalmente por sus excelentes cualidades de fundición. Las fundiciones grises, las fundiciones dúctiles (también llamadas fundiciones nodulares o fundiciones de grafito esferoidal) y las fundiciones maleables son las tres principales fundiciones en fundición.

La fundición maleable tiene carbono libre que está presente en forma de nódulos en la matriz de cementita y ferrita. Esto se logra enfriando primero la pieza fundida para que se forme todo el hierro fundido blanco, seguido de un proceso de tratamiento térmico controlado para que parte de la cementita se transforme en ferrita y nódulos de carbono libre. Este material es más dúctil que la fundición gris. EsteLa forma sólo es adecuada para componentes con espesores de sección muy pequeños, ya que todo el hierro fundido blanco constituye el punto de partida para el hierro maleable.

La fundición en molde es un proceso en el que se permite que la arena mezclada con una resina termoestable entre en contacto con una placa de patrón metálica calentada, de modo que se forme una capa de molde delgada y fuerte alrededor del patrón. Luego se retira la cáscara del patrón y se retiran juntos la cubierta y el arrastre y se guardan en un matraz con el material de respaldo necesario y se vierte el metal fundido en el molde.

Generalmente, para preparar la arena para moldeo en cáscara se utiliza arena seca y fina (90 a 140 GFN) que está completamente libre de arcilla. El tamaño de grano a elegir depende del acabado superficial deseado en la pieza fundida. Un tamaño de grano demasiado fino requiere una gran cantidad de resina, lo que encarece el molde.

Ventajas de la fundición en molde de concha de arena recubierta de resina:
1. Las piezas fundidas en molde de cáscara son generalmente más precisas dimensionalmente que las piezas fundidas en arena. Es posible obtener una tolerancia de +0,25 mm para fundiciones de acero y +0. 35 mm para fundiciones de fundición gris en condiciones normales de trabajo. En el caso de moldes de carcasa con tolerancias estrechas, se puede obtener en el rango de +0,03 a +0,13 mm para aplicaciones específicas.
2. Se puede obtener una superficie más lisa en piezas fundidas en concha. Esto se consigue principalmente mediante el uso de granos de tamaño más fino. El intervalo típico de rugosidad es del orden de 3 a 6 micras.
3. En los moldes de concha se requieren ángulos de salida, que son más bajos que los de las piezas fundidas en arena. La reducción de los ángulos de salida puede ser del 50 al 75%, lo que ahorra considerablemente los costes de material y los costes de mecanizado posteriores.
4. A veces, se pueden eliminar núcleos especiales en el moldeado en carcasa. Dado que la arena tiene una alta resistencia, el molde podría diseñarse de tal manera que las cavidades internas puedan formarse directamente con la necesidad de núcleos de cáscara.
5. Además, las secciones muy delgadas (hasta 0,25 mm) del tipo de culatas enfriadas por aire se pueden fabricar fácilmente mediante el moldeo en carcasa debido a la mayor resistencia de la arena utilizada para el moldeo.
6. La permeabilidad de la cáscara es alta y por lo tanto no se producen inclusiones de gas.
7. Es necesario utilizar una cantidad muy pequeña de arena.
8. La mecanización es fácilmente posible gracias al sencillo procesamiento que implica el moldeo en cáscara.