Se debe utilizar acero de aleación fundido cuando la resistencia de la fundición es relativamente alta y el uso de hierro fundido no puede cumplir con los requisitos. Sin embargo, la fluidez del acero fundido o del acero fundido no es tan buena como la del hierro fundido, por lo que el espesor de la estructura de vertido no debe ser demasiado pequeño y la forma no debe ser demasiado complicada. Cuando el contenido de silicio se controla en el límite superior, se puede mejorar la fluidez del acero fundido.
Fundición en molde de concha de arena recubierta de resinaEs un proceso en el que se permite que la arena mezclada con una resina termoestable entre en contacto con una placa de patrón metálica calentada, de modo que se forme una capa de molde delgada y fuerte alrededor del patrón. Luego se retira la cáscara del patrón y se retiran juntos la cubierta y el arrastre y se guardan en un matraz con el material de respaldo necesario y se vierte el metal fundido en el molde.
Generalmente, para preparar la arena para moldeo en cáscara se utiliza arena seca y fina que está completamente libre de arcilla. El tamaño de grano a elegir depende del acabado superficial deseado en elastillas de metal. Un tamaño de grano demasiado fino requiere una gran cantidad de resina, lo que encarece el molde.
Las resinas sintéticas utilizadas en el moldeo en cáscara son esencialmente resinas termoendurecibles, que se endurecen irreversiblemente con el calor. Las resinas más utilizadas son las resinas de fenol formaldehído. Combinados con arena, tienen muy alta resistencia y resistencia al calor. Las resinas fenólicas utilizadas en el moldeo en cáscara suelen ser del tipo de dos etapas, es decir, la resina tiene un exceso de fenol y actúa como un material termoplástico. Durante el recubrimiento con arena, la resina se combina con un catalizador tal como hexametilentetramina en una proporción de aproximadamente 14 a 16% para desarrollar las características termoendurecibles. La temperatura de curado para estos sería de alrededor de 150 C y el tiempo requerido sería de 50 a 60 s.
Ventajas de la fundición en molde de concha de arena recubierta de resina:
1. Las piezas fundidas en molde de arena recubiertas de resina son generalmente más precisas dimensionalmente que las piezas fundidas en arena. Es posible obtener una tolerancia de +0,25 mm para fundiciones de acero y +0. 35 mm para fundiciones de fundición gris en condiciones normales de trabajo. En el caso de moldes de carcasa con tolerancias estrechas, se puede obtener en el rango de +0,03 a +0,13 mm para aplicaciones específicas.
2. Se puede obtener una superficie más lisa en piezas fundidas en concha. Esto se consigue principalmente mediante el uso de granos de tamaño más fino. El intervalo típico de rugosidad es del orden de 3 a 6 micras.
3. En los moldes de concha se requieren ángulos de salida, que son más bajos que los de las piezas fundidas en arena. La reducción de los ángulos de salida puede ser del 50 al 75%, lo que ahorra considerablemente los costes de material y los costes de mecanizado posteriores.
4. A veces, se pueden eliminar núcleos especiales en el moldeado en carcasa. Dado que la arena tiene una alta resistencia, el molde podría diseñarse de tal manera que las cavidades internas puedan formarse directamente con la necesidad de núcleos de cáscara.
5. Además, las secciones muy delgadas (hasta 0,25 mm) del tipo de culatas enfriadas por aire se pueden fabricar fácilmente mediante el moldeo en carcasa debido a la mayor resistencia de la arena utilizada para el moldeo.
6. La permeabilidad de la cáscara es alta y por lo tanto no se producen inclusiones de gas.
7. Es necesario utilizar una cantidad muy pequeña de arena.
8. La mecanización es fácilmente posible gracias al sencillo procesamiento que implica el moldeo en cáscara.
Materias primas para el proceso de fundición en arena recubierta de resina:
• Fundición: Fundición Gris, Fundición Dúctil.
• Aceros Fundidos al Carbono y Aceros Aleados: Aceros de Bajo Carbono, Aceros de Medio Carbono y Aceros de Alto Carbono desde AISI 1020 a AISI 1060; 20CrMnTi, 20SiMn, 30SiMn, 30CrMo, 35CrMo, 35SiMn, 35CrMnSi, 40Mn, 40Cr, 42Cr, 42CrMo...etc bajo pedido.
• Acero Inoxidable Fundido: AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L y otros grados de acero inoxidable.
• Aleaciones de Aluminio Fundido.
• Latón y Cobre.
• Otros materiales y estándares bajo pedido
▶ Capacidades de fundición en arena recubierta de resina:
• Tamaño máximo: 1000 mm × 800 mm × 500 mm
• Rango de peso: 0,5 kg - 100 kg
• Capacidad Anual: 2.000 toneladas
• Tolerancias: Bajo Solicitud.
▶ InspeccionarPiezas fundidas en arena recubiertas de resina:
• Análisis espectrográfico y cuantitativo manual.
• Análisis metalográfico
• Inspección de dureza Brinell, Rockwell y Vickers
• Análisis de propiedades mecánicas
• Pruebas de impacto a temperatura baja y normal
• Inspección de limpieza
• Inspección UT, MT y RT
▶ Procedimientos de fundición en arena recubierta de resina:
✔Realización de patrones metálicos. La arena de resina previamente recubierta debe calentarse en los patrones, por lo que los patrones de metal son las herramientas necesarias para realizar piezas fundidas.
✔ Elaboración de molde de arena pre-recubierto. Después de instalar los patrones de metal en la máquina de moldeo, la arena de resina previamente recubierta se inyectará en los patrones y, después de calentarla, el recubrimiento de resina se fundirá y luego los moldes de arena se convertirán en cáscaras y núcleos de arena sólida.
✔ Fundir el Metal Fundido. Usando hornos de inducción, los materiales se fundirían hasta convertirlos en líquidos, luego se deberían analizar las composiciones químicas del hierro líquido para que coincidan con los números y porcentajes requeridos.
✔ Vertido de Metal. Cuando el hierro fundido cumpla con los requisitos, se verterá en los moldes de concha. Según los diferentes caracteres del diseño de la fundición, los moldes se enterrarán en arena verde o se apilarán en capas.
✔ Granallado, Rectificado y Limpieza. Después del enfriamiento y solidificación de las piezas fundidas, se deben cortar y retirar las contrahuellas, las compuertas o el hierro adicional. Luego, las piezas fundidas de hierro se limpiarán mediante equipos de granallado o granalladoras. Después de pulir el cabezal de compuerta y las líneas de separación, llegarían las piezas de fundición terminadas, esperando los procesos posteriores si fuera necesario.
▶ Proceso posterior al casting
• Desbarbado y limpieza
• Granallado/granallado con arena
• Tratamiento Térmico: Normalización, Templado, Revenido, Carburación, Nitruración
• Tratamiento Superficial: Pasivado, Andonizado, Galvanizado, Zincado en Caliente, Zincado, Niquelado, Pulido, Electropulido, Pintura, GeoMet, Zincec.
• Mecanizado CNC: Torneado, Fresado, Torneado, Taladrado, Bruñido, Rectificado.
▶ Por qué eligesFundición RMCpara componentes de fundición de moldes de carcasa?
✔ Precisión y, por tanto, un alto aprovechamiento del material. Obtendrá productos con forma neta o casi neta después de la fundición por moldeo en carcasa; dependiendo de los requisitos de los usuarios finales, no se requerirá ningún proceso de mecanizado o se requerirá muy poco.
✔Mejor rendimiento superficial. Gracias a los materiales de moldeo de nueva tecnología, las piezas fundidas del moldeo en cáscara tienen una superficie mucho más fina y de mayor precisión.
✔ Una buena opción equilibrada en comparación con la fundición en arena y el revestimiento. La fundición por moldeo en cáscara tiene mejor rendimiento y superficie que la fundición en arena, al tiempo que tiene costos mucho más bajos que la fundición a la cera perdida de precisión.
