Fundición de moldes de conchaEs un proceso en el que se permite que la arena mezclada con una resina termoendurecible entre en contacto con una placa de patrón metálica calentada, de modo que se forme una capa delgada y fuerte de moho alrededor del patrón.Luego se retira la coraza del patrón y se quitan la capa superior y el freno juntos y se guardan en un matraz con el material de respaldo necesario y el metal fundido se vierte en el molde.
Generalmente se utiliza arena seca y fina (90 a 140 GFN) que está completamente libre de arcilla para preparar la arena de moldeo de cáscara.El tamaño de grano a elegir depende del acabado superficial deseado en la fundición.Un tamaño de grano demasiado fino requiere una gran cantidad de resina, lo que encarece el molde.
Las resinas sintéticas utilizadas en el moldeo de carcasas son esencialmente resinas termoendurecibles, que se endurecen de forma irreversible con el calor.Las resinas más utilizadas son las resinas de fenol formaldehído.Combinados con arena, tienen una dureza y una resistencia al calor muy altas.Las resinas fenólicas que se utilizan en el moldeo de cáscaras suelen ser del tipo de dos etapas, es decir, la resina tiene un exceso de fenol y actúa como un material termoplástico.Durante el recubrimiento con arena, la resina se combina con un catalizador tal como hexametilentetramina (hexa) en una proporción de aproximadamente 14 a 16% para desarrollar las características termoendurecibles.La temperatura de curado para estos sería de alrededor de 150 C y el tiempo requerido sería de 50 a 60 segundos.
Ventajas del proceso de fundición de moldes Shell
1.Piezas fundidas en moldeson generalmente más precisas dimensionalmente que las fundiciones en arena.Es posible obtener una tolerancia de +0,25 mm para fundiciones de acero y +0.35 mm para fundiciones de fundición gris yfundiciones de hierro dúctilen condiciones normales de trabajo.En el caso de moldes de carcasa con tolerancia estrecha, se puede obtener en el rango de +0,03 a +0,13 mm para aplicaciones específicas.
2. Se puede obtener una superficie más lisa en piezas de fundición.Esto se logra principalmente por el tamaño de grano más fino utilizado.El rango típico de rugosidad es del orden de 3 a 6 micras.
3. Ángulos de calado, que son más bajos que los fundiciones de arena, son necesarios en los moldes de cáscara.La reducción de los ángulos de desmoldeo puede ser del 50 al 75%, lo que ahorra considerablemente los costes de material y los costes de mecanizado posteriores.
4. A veces, se pueden eliminar núcleos especiales en el moldeado de la carcasa.Dado que la arena tiene una alta resistencia, el molde podría diseñarse de tal manera que las cavidades internas se puedan formar directamente con la necesidad de machos de coraza.
5. Además, las secciones muy delgadas (hasta 0,25 mm) del tipo de culatas de cilindros enfriadas por aire pueden fabricarse fácilmente con el moldeado de la carcasa debido a la mayor resistencia de la arena utilizada para moldear.
6. La permeabilidad de la cubierta es alta y, por lo tanto, no se producen inclusiones de gas.
7. Se necesita usar una cantidad muy pequeña de arena.
8. La mecanización es fácilmente posible debido al procesamiento simple que implica el moldeado de cáscaras.
Limitaciones del proceso de fundición en molde de cáscara
1. Los patrones son muy caros y, por lo tanto, son económicos solo si se usan en una producción a gran escala.En una aplicación típica, el moldeo de cáscara se vuelve más económico que el moldeo en arena si la producción requerida es superior a 15000 piezas debido al mayor costo del patrón.
2. El tamaño de la fundición obtenida por moldeo en cáscara es limitado.Generalmente se pueden hacer piezas fundidas de hasta 200 kg, aunque en menor cantidad se hacen piezas de hasta 450 kg.
3. No se pueden obtener formas muy complicadas.
4. Se necesita un equipo más sofisticado para manejar las molduras de carcasa, como las que se requieren para los modelos de metal calentado.
Hora de publicación: 25-dic-2020