Recocido incompleto de piezas de fundición de metales.
Definición:
El recocido incompleto es unproceso de tratamiento térmico para piezas fundidas de acero, que implica calentar el acero a un rango de temperatura entre Ac1 y Ac3 (para acero hipoeutectoide) o Ac1 y Accm (para acero hipereutectoide), enfriarlo a una velocidad de enfriamiento lenta de menos de 50 ℃/h después de mantenerlo hasta que la temperatura baje. por debajo de 500 ℃ y luego sacarlo del horno para enfriarlo por aire. Este proceso tiene como objetivo obtener una estructura cercana al estado de equilibrio.
Características de austenitización:
Dado que la temperatura de calentamiento se encuentra en la región de dos fases, la estructura del acero no se transforma completamente en austenita. Sólo la parte de perlita sufre transformación de fase y recristalización, transformándose en austenita, mientras que la morfología y distribución de la ferrita proeutectoide o cementita permanecen básicamente sin cambios.
Solicitud:
El recocido incompleto se utiliza principalmente como método de pretratamiento antes del enfriamiento del acero hipereutectoide, y su aplicación en acero hipoeutectoide es relativamente rara.
Recocido esferoidal de piezas de fundición de metales.
Definición:
El recocido esferoidal es un proceso de tratamiento térmico específico que tiene como objetivo hacer que los carburos del acero formen partículas esféricas, obteniendo así una estructura de perlita granular. De hecho, es una especie de recocido incompleto.
Solicitud:
Este proceso se utiliza principalmente para acero eutectoide, acero hipereutectoide ypiezas fundidas de acero para herramientas de aleación, con el objetivo de reducir la dureza del material, mejorar el rendimiento de corte, garantizar una estructura uniforme, optimizar el rendimiento del proceso de tratamiento térmico y sentar una buena base organizativa para el proceso de enfriamiento posterior.
Detalles del proceso:
La temperatura de calentamiento debe controlarse con precisión, generalmente ligeramente superior a la temperatura Ac1 entre 20 y 30 °C, y se adopta el método de calentamiento en horno.
El tiempo de espera no debe ser demasiado largo, manteniéndose generalmente entre 2 y 4 horas.
Existen varios métodos de enfriamiento, pero el enfriamiento en horno o el tratamiento isotérmico a largo plazo a aproximadamente 20 °C por debajo de Ar1 es un método común.
La clave para el recocido esferoidizado es garantizar que se retenga una cantidad suficiente de puntos de carburo no disueltos en la austenita, lo que da como resultado una distribución desigual de la concentración de carbono para promover la esferoidización de los carburos.
Calentar a una temperatura demasiado alta o mantenerla durante demasiado tiempo hará que una gran cantidad de carburos se disuelva, formando austenita uniforme, reduciendo el núcleo de esferoidización y afectando el efecto de esferoidización.
La forma y el tamaño de las partículas de cementita se ven afectados por la velocidad de enfriamiento o la temperatura isotérmica. El enfriamiento rápido o la temperatura isotérmica baja tienden a formar carburos escamosos, lo que resulta en una mayor dureza.
Procesos de recocido esferoidizante de uso común:
Recocido esferoidal único:
calentar a 20-30 ℃ por encima de Ac1, enfriar lentamente a menos de 600 ℃ después de mantenerlo caliente y luego enfriar con aire fuera del horno.
Recocido isotérmico esferoidizante:
calentar a 20-30 ℃ por encima de Ac1, enfriar rápidamente a aproximadamente 20 ℃ por debajo de Ar1 después de mantener caliente, y luego enfriar por debajo de 600 ℃ con el horno y el aire enfriándose fuera del horno. Este proceso es ampliamente utilizado.
Recocido esferoidal alternativo:
calentar a una temperatura ligeramente superior a Ac1 varias veces, enfriar a una temperatura ligeramente inferior a Ar1 después de mantener caliente y luego enfriar con aire hasta temperatura ambiente para obtener un mejor efecto esferoidizante. Es adecuado para piezas fundidas de acero difíciles de esferoidizar, pero la operación es complicada.
Hora de publicación: 03-ene-2025