La fundición a la cera perdida consiste en recubrir múltiples capas de recubrimientos refractarios en la superficie del molde de cera. Después de endurecerse y secarse, el molde de cera se funde calentando para obtener una cáscara con una cavidad correspondiente a la forma del molde de cera. Después de hornear, se vierte en un método de obtención de piezas fundidas, por lo que también se le llama fundición a la cera perdida. Con la mejora continua de la tecnología de producción, siguen apareciendo nuevos procesos de moldeo con cera y aumenta la variedad de materiales disponibles para el moldeo. Ahora el método de eliminación del molde ya no se limita a fundir, y los materiales de moldeo no se limitan a materiales de cera. También se pueden utilizar moldes de plástico. Debido a que las piezas fundidas obtenidas mediante este método tienen una mayor precisión dimensional y valores de rugosidad superficial más bajos, también se le llama fundición de precisión.
La característica básica defundición a la cera perdidaes que se utiliza un molde desechable fundible al hacer la cáscara. Debido a que no es necesario dibujar el molde, la carcasa es integral sin superficie de separación y está hecha de materiales refractarios con un excelente rendimiento a altas temperaturas. La fundición a la cera perdida puede producir piezas fundidas de formas complejas, con un espesor de pared mínimo de 0,3 mm y un diámetro mínimo del orificio de fundición de 0,5 mm. A veces, en la producción, algunas piezas compuestas de varias piezas se pueden combinar en un todo cambiando la estructura y formadas directamente mediante fundición a presión. Esto puede ahorrar horas de procesamiento y consumo de material metálico, y hacer que la estructura delpiezas de fundiciónmás razonable.
El peso de las piezas fundidas producidas mediante fundición a la cera perdida generalmente oscila entre decenas de gramos y varios kilogramos, o incluso decenas de kilogramos. Las piezas demasiado pesadas no son adecuadas para la fundición a la cera perdida debido a la limitación del rendimiento del material de moldeo y la dificultad para fabricar la carcasa.
Piezas fundidas producidas por fundición a la cera perdida.No están limitados por los tipos de aleaciones, especialmente para aleaciones que son difíciles de cortar o forjar, lo que puede mostrar su superioridad. Sin embargo, la producción de fundición a la cera perdida también tiene algunas deficiencias, principalmente debido a la gran cantidad de procesos, los largos ciclos de producción, los procesos tecnológicos complejos y muchos factores que afectan la calidad de las piezas fundidas, que deben controlarse estrictamente para estabilizar la producción.
En comparación con otros métodos de fundición, la característica notable de la fundición a la cera perdida es el uso de moldes fundibles para fabricar la carcasa. Cada vez que se fabrica una carcasa se consume un molde de revestimiento. El requisito previo necesario para obtener piezas fundidas de alta calidad con alta precisión dimensional y bajos valores de rugosidad superficial es un molde de revestimiento con alta precisión dimensional y bajos valores de rugosidad superficial. Por lo tanto, el rendimiento del material de moldeo (denominado material del molde), la calidad del moldeado (el patrón utilizado para presionar el revestimiento) y el proceso de moldeado afectarán directamente la calidad de la fundición a la cera perdida.
Los moldes de fundición a la cera perdida se utilizan actualmente generalmente en una carcasa hecha de materiales refractarios multicapa. Después de sumergir el módulo y recubrirlo con una capa refractaria, espolvoree el material refractario granular y luego seque y endurezca, y repita este proceso muchas veces hasta que la capa de material refractario alcance el espesor requerido. De esta manera, se forma una carcasa multicapa sobre el módulo, que generalmente se estaciona durante un período de tiempo para que se seque y endurezca por completo, y luego se desmolda para obtener una carcasa multicapa. Algunas conchas multicapa deben rellenarse con arena y otras no. Después de tostarlos, se pueden verter directamente, lo que se denomina cáscara de alta resistencia.
La calidad del casco está directamente relacionada con la calidad de la pieza fundida. Según las condiciones de trabajo del armazón, los requisitos de rendimiento del armazón incluyen principalmente:
1) Tiene alta resistencia a la temperatura normal, resistencia adecuada a la temperatura alta y baja resistencia residual.
2) Tiene buena permeabilidad al aire (especialmente permeabilidad al aire a altas temperaturas) y conductividad térmica.
3) El coeficiente de expansión lineal es pequeño, la expansión térmica es baja y la expansión es uniforme.
4) Excelente resistencia al frío y al calor rápidos y estabilidad termoquímica.
Estas propiedades del caparazón están estrechamente relacionadas con los materiales utilizados en la fabricación del caparazón y el proceso de fabricación del caparazón. Los materiales de la cubierta incluyen materiales refractarios, aglutinantes, solventes, endurecedores, tensioactivos, etc. Entre ellos, el material refractario y el aglutinante forman directamente la cubierta, que es el material principal de la cubierta. Los materiales refractarios utilizados en la fundición a la cera perdida son principalmente arena de sílice, corindón y refractarios de aluminosilicato (como arcilla refractaria y banadio de aluminio, etc.). Además, a veces se utiliza arena de circón y arena de magnesia.
El material refractario en polvo y el aglutinante se preparan en un recubrimiento refractario, y el material refractario granular se espolvorea sobre el recubrimiento refractario cuando se fabrica la cubierta. Los aglutinantes utilizados en los recubrimientos refractarios incluyen principalmente hidrolizado de silicato de etilo, vidrio soluble y sol de sílice. La pintura preparada con silicato de etilo tiene buenas propiedades de recubrimiento, alta resistencia de la cubierta, pequeña deformación térmica, alta precisión dimensional de las piezas fundidas obtenidas y buena calidad superficial. Se utiliza principalmente para producir importantes piezas fundidas de acero aleado y otras piezas fundidas con altos requisitos de calidad superficial. El contenido de SiO2 del silicato de etilo producido en China es generalmente del 30 % al 34 % (fracción en masa), por lo que se denomina silicato de etilo 32 (32 representa la fracción en masa promedio de SiO2 en el silicato de etilo). El silicato de etilo puede desempeñar un papel aglutinante sólo después de la hidrólisis.
La capa de revestimiento preparada con vidrio soluble es fácil de deformar y agrietar. En comparación con el silicato de etilo, las piezas fundidas producidas tienen una precisión dimensional baja y una rugosidad superficial alta. El aglutinante de vidrio soluble es adecuado para la producción de pequeñas piezas de fundición de acero ordinarias ypiezas fundidas de aleaciones no ferrosas. El vidrio soluble para fundición a la cera perdida suele tener un módulo de 3,0~3,4 y una densidad de 1,27~1,34 g/cm3.
El aglutinante de sol de sílice es una solución acuosa de ácido silícico, también conocido como sol de sílice. Su precio es 1/3~1/2 menor que el del silicato de etilo. La calidad de las piezas fundidas producidas utilizando sol de sílice como aglutinante es mayor que la del vidrio soluble. El agente aglutinante se ha mejorado mucho. El sol de sílice tiene buena estabilidad y puede almacenarse durante mucho tiempo. No requiere endurecedores especiales a la hora de fabricar conchas. La resistencia a altas temperaturas de la cubierta es mejor que la de las cubiertas de silicato de etilo, pero el sol de sílice tiene poca humectabilidad para el revestimiento y tarda más en endurecerse. Los principales procesos de fabricación de cáscaras incluyen el desengrasado de módulos, recubrimiento y lijado, secado y endurecimiento, desmolde y tostado.
Hora de publicación: 11 de febrero de 2021