Pasos principales del casting de inversión

Fundición de inversiónutiliza los patrones de cera producidos por herramientas especiales y únicas según las fundiciones requeridas.Los patrones de cera (réplicas) están rodeados por capas de materiales refractarios adheridos para formar una capa fuerte que resiste los metales y aleaciones fundidos calientes.El proceso de desparafinado eliminará la cera para permitir una cavidad hueca para que el metal fundido los llene y forme las piezas de fundición deseadas.Es por eso que la fundición de inversión también se denomina proceso de fundición a la cera perdida.En la fundición de fundición de inversión moderna, los materiales aglomerados se refieren principalmente a sol de sílice y vidrio de agua, lo que puede garantizar la superficie fina de lafundición de inversión.El proceso de fundición de inversión se utiliza a menudo para producir piezas de fundición de acero al carbono, piezas de fundición de acero aleado,fundiciones de acero inoxidabley fundiciones de latón.Aquí, en este artículo, tratamos de presentar los pasos principales del casting de inversión.

Desarrollar las herramientas para la inyección de cera
De acuerdo con las fundiciones deseadas y teniendo en cuenta el margen para el mecanizado posterior y la posible contracción, los ingenieros de la fundición de fundición de inversión deben diseñar y producir el molde en metal (que también se denomina "troquel") y las herramientas para producir los patrones de cera.

Crear un patrón de cera
en modernofundición a la cera perdidaPor lo general, los patrones de cera se fabrican inyectando cera en una herramienta de metal o "troquelando" con máquinas de inyección especiales.Para colados múltiples, generalmente se fabrica una herramienta de silicona a partir de la escultura del artista y se inyecta o vierte cera en la cavidad resultante.

Montaje del árbol de cera
Por lo general, no es económico hacer piezas pequeñas una a la vez, por lo que los patrones de cera generalmente se unen a un bebedero de cera.La cera entre el(los) patrón(es) y el bebedero se denominan compuertas, porque estrangula la dirección y el flujo de la aleación fundida hacia el vacío creado por el patrón.El bebedero tiene dos propósitos
- 1. Proporciona una superficie de montaje para ensamblar múltiples patrones en un solo molde, que luego se llenará con aleación
- 2. Proporciona una ruta de flujo para la aleación fundida en el vacío creado por los patrones de cera.

edificio de concha
El siguiente paso en el proceso es construir una concha de cerámica alrededor del árbol de cera.Este caparazón eventualmente se convertirá en el molde en el que se vierte el metal.Para construir la cáscara, el árbol se sumerge en un baño de cerámica o lechada.Después de la inmersión, se aplica arena fina o sobre la superficie húmeda.El molde se deja secar y el proceso se repite varias veces hasta obtener un molde de cerámica en capas, capaz de soportar las tensiones del metal fundido y las aleaciones durante el proceso de vertido.

Desparafinado / Burnout
Antes de verter el metal en el molde, la cera se elimina calentando la carcasa.Esto generalmente se hace en un autoclave de desparafinado a vapor, que es como una olla a presión industrial grande.Otro método es el uso de un horno de fuego rápido, que derrite y quema la cera.La cera podría recolectarse y reutilizarse para hacer los siguientes patrones de cera.Muchas fundiciones de inversión utilizan ambos métodos en conjunto.El fuego relámpago quema la cera residual y cura la cubierta, lista para recibir el metal fundido y las aleaciones.

Vertido de metales
Antes de que el metal se vierta en el molde o la carcasa de cerámica, el molde se precalienta a una temperatura específica para evitar que la aleación fundida se solidifique o se congele antes de llenar todo el molde.La aleación se funde en una copa de cerámica (llamada crisol) mediante un proceso conocido como fusión por inducción.Una corriente eléctrica de alta frecuencia crea un campo magnético alrededor de la aleación, generando campos eléctricos dentro del metal (corrientes de Foucault).Las corrientes de Foucault calientan la aleación debido a la resistencia eléctrica del material.Cuando la aleación alcanza su temperatura especificada, se vierte en el molde y se deja enfriar.

Golpe de concha
Una vez enfriado, el material de la cubierta se retira del metal mediante métodos mecánicos como martillo, chorro de agua a alta presión o mesa vibratoria.La eliminación de la cáscara también se puede lograr químicamente, utilizando una solución cáustica calentada de hidróxido de potasio o hidróxido de sodio, pero este enfoque se está eliminando gradualmente debido a preocupaciones ambientales y de salud.

Cortar
Una vez que se ha eliminado el material de la cubierta, el bebedero y las compuertas se cortan manualmente o con sierra tronzadora, corte por láser con soplete.Las áreas de corte deben pulirse hasta obtener una superficie fina.

Fundición individual
Después de retirar las piezas del bebedero y quitar las compuertas, la superficie se puede acabar mediante una serie de medios, como vibración, acabado con medios, bandas, esmerilado manual, pulido.El acabado se puede hacer a mano, pero en muchos casos está automatizado.Piezas de fundiciónluego son inspeccionados, marcados (si es necesario), empacados y enviados.Dependiendo de la aplicación, las piezas de fundición de inversión se pueden utilizar en su "forma neta" o someterse amecanizadopara superficies de precisión.