Fundición en molde de conchaEs un proceso en el que se permite que la arena mezclada con una resina termoestable entre en contacto con una placa de patrón metálica calentada, de modo que se forme una capa de molde delgada y fuerte alrededor del patrón. Luego se retira la cáscara del patrón y se retiran juntos la cubierta y el arrastre y se guardan en un matraz con el material de respaldo necesario y se vierte el metal fundido en el molde.
Generalmente, para preparar la arena para moldeo en cáscara se utiliza arena seca y fina (90 a 140 GFN) que está completamente libre de arcilla. El tamaño de grano a elegir depende del acabado superficial deseado en la pieza fundida. Un tamaño de grano demasiado fino requiere una gran cantidad de resina, lo que encarece el molde.
Las resinas sintéticas utilizadas en el moldeo en cáscara son esencialmente resinas termoendurecibles, que se endurecen irreversiblemente con el calor. Las resinas más utilizadas son las resinas de fenol formaldehído. Combinados con arena, tienen muy alta resistencia y resistencia al calor. Las resinas fenólicas utilizadas en el moldeo en cáscara suelen ser del tipo de dos etapas, es decir, la resina tiene un exceso de fenol y actúa como un material termoplástico. Durante el recubrimiento con arena, la resina se combina con un catalizador tal como hexametilentetramina (hexa) en una proporción de aproximadamente 14 a 16% para desarrollar las características termoendurecibles. La temperatura de curado para estos sería de alrededor de 150 C y el tiempo requerido sería de 50 a 60 segundos.
Ventajas del proceso de fundición en molde de carcasa
1.Piezas fundidas en moldeson generalmente más precisos dimensionalmente que las piezas fundidas en arena. Es posible obtener una tolerancia de +0,25 mm para fundiciones de acero y +0. 35 mm para piezas fundidas de fundición gris ypiezas fundidas de hierro dúctilen condiciones normales de trabajo. En el caso de moldes de carcasa con tolerancias estrechas, se puede obtener en el rango de +0,03 a +0,13 mm para aplicaciones específicas.
2. Se puede obtener una superficie más lisa en piezas fundidas en concha. Esto se consigue principalmente mediante el uso de granos de tamaño más fino. El intervalo típico de rugosidad es del orden de 3 a 6 micras.
3. Ángulos de tiro, que son más bajos que el piezas fundidas en arena, se requieren en moldes de cáscara. La reducción de los ángulos de salida puede ser del 50 al 75%, lo que ahorra considerablemente los costes de material y los costes de mecanizado posteriores.
4. A veces, se pueden eliminar núcleos especiales en el moldeado en carcasa. Dado que la arena tiene una alta resistencia, el molde podría diseñarse de tal manera que las cavidades internas puedan formarse directamente con la necesidad de núcleos de cáscara.
5. Además, las secciones muy delgadas (hasta 0,25 mm) del tipo de culatas enfriadas por aire se pueden fabricar fácilmente mediante el moldeo en carcasa debido a la mayor resistencia de la arena utilizada para el moldeo.
6. La permeabilidad de la cáscara es alta y por lo tanto no se producen inclusiones de gas.
7. Es necesario utilizar una cantidad muy pequeña de arena.
8. La mecanización es fácilmente posible gracias al sencillo procesamiento que implica el moldeo en cáscara.
Limitaciones del proceso de fundición en molde de carcasa
1. Los patrones son muy caros y, por lo tanto, económicos sólo si se utilizan en una producción a gran escala. En una aplicación típica, el moldeo en cáscara resulta más económico que el moldeo en arena si la producción requerida es superior a 15000 piezas debido al mayor costo del patrón.
2. El tamaño de la pieza fundida obtenida mediante moldeo en cáscara es limitado. Generalmente se pueden fabricar piezas fundidas con un peso de hasta 200 kg, aunque en menor cantidad se fabrican piezas fundidas de hasta 450 kg.
3. No se pueden obtener formas muy complicadas.
4. Se necesita equipo más sofisticado para manipular las molduras de carcasa, como las que se requieren para los patrones metálicos calentados.
Hora de publicación: 25-dic-2020